Tabletter er i øjeblikket en af de mest udbredte doseringsformer, med den største produktion og den mest udbredte.Den traditionelle vådgranuleringsproces er stadig den almindelige proces i produktionen af lægemidler.Det har modne produktionsprocesser, god partikelkvalitet, høj produktionseffektivitet og kompressionsstøbning.Gode og andre fordele, det er den mest udbredte i den farmaceutiske industri.
Fremstillingsprocessen af tabletter kan generelt opdeles i forarbejdning af rå- og hjælpematerialer, vejning, granulering, tørring, blanding, tablettering, coating osv. Der er et ordsprog i branchen: granulering er førende, tablettering er kernen, og emballage er Phoenix hale, kan det ses, at granuleringsprocessen spiller en central rolle i hele tabletproduktionen, men hvordan man laver bløde materialer og opnår granulat, er der indtil videre kun en meget dyb mening i lærebøgerne "holde ind i en bold, berøring og spredning” , Er ikke uddybet.Baseret på forfatterens personlige erfaring med faktisk produktion, analyserer denne artikel flere almindelige faktorer, der påvirker stabiliteten af tablet vådgranuleringsprocessen, og foreslår relevante kontrolforanstaltninger for at sikre kvaliteten af lægemiddelproduktionen.
Forbehandling af råvarer
Rå- og hjælpematerialerne skal generelt knuses og sigtes før vådblanding og granuleringsproduktion.Nogle ukvalificerede fænomener, der ofte opstår i tabletteringsprocessen, såsom ujævn blanding, spaltning, klæbning eller opløsning osv., er tæt forbundet med råmaterialernes utilstrækkelige pulveriseringsfinhed under forbehandlingen.Hvis råvarerne er skællende eller nåleformede krystaller, vil muligheden for ovenstående afvigelser være mere indlysende.Skærmen til forbehandling, knusning og sigtning i den traditionelle proces er generelt 80 mesh eller 100 mesh skærm, men med fremskridt inden for udstyr og råmaterialeteknologi er de fleste af de råmaterialer, der er blevet knust gennem 80 mesh skærmen i den traditionelle proces kan nu overstige 100. Sandsynligheden for ovenstående fænomen er stærkt reduceret for det fine pulver, der er blevet knust gennem 100-mesh sigten.Derfor erstatter finheden af rå- og hjælpematerialerne gennem 100-mesh sigten gradvist 80-mesh sigteprocessen.
Vejning
Fordi stigningen eller faldet i vægten af hvert materiale vil forårsage de efterfølgende ændringer i andre procesbetingelser, hvilket vil forårsage ustabiliteten af partikelkvaliteten, hvilket kan forårsage en række problemer såsom tabletafhugning, overdreven sprødhed, langsom nedbrydning eller reduceret opløsning, så hver gang du fodrer Mængden kan ikke justeres vilkårligt.I tilfælde af særlige omstændigheder skal vejevægten bekræftes i henhold til procesverifikationen.
Forberedelse af partikler
I dag er højhastigheds vådblandingsgranulator det mest almindeligt anvendte udstyr i granuleringsproduktion.Sammenlignet med den traditionelle mixer og granulator er denne form for granulator faktisk på grund af problemet med sortsrecept eller stræben efter høj kvalitet.Derfor er granulatoren ikke elimineret, og højhastigheds vådblandingsgranulatoren bruges kun som en traditionel blander, og så opnås mere ensartede granulat gennem granulering.De procesbetingelser, der påvirker kvaliteten af våde granulat, omfatter hovedsageligt mange faktorer, såsom temperatur, dosering, tilsætningsmetode for bindemidlet, granulatorens omrørings- og skærehastighed og omrørings- og skæretiden.
Temperaturen af limen
Temperaturen af limen er den sværeste indeksparameter at kontrollere i opskaleringsproduktionen.Det er næsten umuligt at kontrollere konsistensen af temperaturen nøjagtigt, før du tilføjer limen hver gang.Derfor vil de fleste sorter ikke bruge temperatur som kontrolindeks, men i den faktiske produktion viser det sig, at stivelsesgylletemperaturen har større indflydelse på nogle specielle sorter.For disse sorter skal temperaturen være klart påkrævet.Under normale omstændigheder er temperaturen højere.Jo højere den lave adhæsion er, jo lavere er tablettens sprødhed;jo højere stivelsesopslæmningstemperaturen er, jo lavere vedhæftning og jo højere opløsning af tabletten.I nogle processer, der anvender stivelsesopslæmning som bindemiddel, bør temperaturen af bindemidlet derfor kontrolleres i et vist omfang.
Mængden af klæbemiddel
Mængden af bindemiddel har den mest tydelige effekt på våde partikler, så dens mængde bruges også som en vigtig kontrolparameter.Generelt gælder det, at jo større mængde bindemiddel, desto højere er partikeldensiteten og hårdheden, men mængden af bindemiddel varierer ofte med batchen af råmaterialer og hjælpematerialer.Der vil også være små ændringer i forskellene mellem forskellige sorter, som skal akkumuleres i den langsigtede produktionsproces i henhold til forskellige sorter.Til justering af tætheden af bløde materialer inden for et rimeligt område er metoden til at øge mængden af bindemiddel bedre end metoden til at øge blandetiden.
Koncentration af klæbemiddel
Generelt gælder det, at jo større klæbemiddelkoncentrationen er, jo større er viskositeten, som er uadskillelig fra dens dosering.De fleste producenter vil ikke vælge at justere koncentrationen, når de opnår klæbemiddelkoncentrationen efter verifikation, men kontrollerer det bløde materiale ved at justere mængden af klæbemiddel, normalt vedhæftning. Koncentrationen af midlet vil blive skrevet som en fast værdi i processpecifikationen og vil ikke bruges til at justere kvaliteten af de våde partikler, så jeg vil ikke gentage det her.
Sådan tilføjer du klæbemiddel
Brug højhastigheds vådblandingsgranuleringsmaskine til at granulere.Generelt er der to måder at tilføje bindemidlet på.Den ene er at stoppe maskinen, åbne låget på granulatoren og hælde bindemidlet direkte.På denne måde er bindemidlet ikke let at sprede, og granuleringen er Nogle gange er det let at forårsage høj lokal koncentration og ujævn partikeltæthed.Konsekvensen er, at de ekstruderede tabletter desintegrerer eller opløser en stor forskel;den anden er den non-stop tilstand, ved at bruge bindemiddeltilførselstragten, åbne fødeventilen og omrøre.Ved at tilføje i processen kan denne fodringsmetode undgå lokale ujævnheder og gøre partiklerne mere ensartede.Men på grund af kravene til typen af bindemiddel, udstyrsdesign eller driftsvaner osv. begrænser det brugen af den anden gyllemetode i produktionen.brug.
Valget af blandehastighed og hakkehastighed
Formbarheden af det bløde materiale under granulering er direkte relateret til valget af omrørings- og hakkehastigheden af højhastighedsblandingsgranulatoren, hvilket har en større indvirkning på kvaliteten af pellets og direkte påvirker kvaliteten af de ekstruderede tabletter.På nuværende tidspunkt har omrøringsmotoren til højhastigheds-vådblandingsgranulatoren to hastigheder og variabel frekvenshastighedsregulering.Den dobbelte hastighed er opdelt i lav hastighed og høj hastighed.Frekvenskonverteringshastighedsstyringen bruger manuel hastighedsstyring, men manuel hastighedsstyring vil påvirke partiklerne til en vis grad.Derfor indstiller højhastighedsblandingsgranulatoren med frekvensomdannelseshastighedsregulering generelt blandehastigheden og køretiden og starter det automatiske driftsprogram for at reducere den menneskelige forskel.For individuelle sorter bruges frekvensomdannelsen faktisk stadig som en to-hastighed, men for nogle specielle varianter, der kører samtidig, kan man øge hastigheden for at opnå et moderat blødt materiale, så man undgår langvarig blanding forårsaget af det bløde materiale for meget stramt.
Valget af blande- og makuleringstidspunkt
Et procesparameter, der påvirker kvaliteten af bløde materialer, er tidspunktet for blanding og makulering.Indstillingen af dens parametre bestemmer direkte succesen eller fiaskoen af granuleringsprocessen.Selvom blandehastigheden og makuleringshastigheden kan justeres ved frekvenskonvertering, er de fleste procesmuligheder faste. For at reducere forskellen, for at opnå et mere passende blødt materiale, skal du vælge at opnå et passende blødt materiale ved at justere tiden.Under normale omstændigheder vil kort blandings- og makuleringstid reducere densiteten, hårdheden og ensartetheden af partiklerne, og revner og ukvalificeret ensartethed under tablettering;for lang blandings- og sønderdelingstid vil forårsage partiklernes tæthed og hårdhed. Hvis den øges, kan det bløde materiale svigte under tabletkomprimering, tablettens nedbrydningstid vil blive forlænget, og opløsningshastigheden vil være ukvalificeret.
Granuleringsudstyr og granuleringsteknikker
På nuværende tidspunkt er valget af granuleringsudstyr til vådgranulering opdelt i multifunktionsgranulator og swinggranulator.Fordelene ved multifunktionsgranulator er høj effektivitet og nem betjening og brug.Ulempen er forskellen i fodringsmængde og -hastighed på grund af manuel fodring., Ensartetheden af partiklerne er lidt dårligere;fordelen ved granulatoren af swingtype er, at granulatet er relativt ensartet, og forskellen i den manuelle fodringsmængde og fodringshastigheden er relativt lille.Ulempen er, at effektiviteten er lav, og der bruges engangsskærme til nedtagning.Installation er relativt ubelejligt.Ujævn partikelstørrelse kan nemt få forskellen til at overskride grænsen.Masketallet og hastigheden af hele partikelskærmen kan kontrolleres for at forbedre.Generelt, hvis de våde partikler er tætte, kan du overveje at øge hastigheden, vælge en større skærm og reducere mængden af foder hver gang.Er partiklerne løse, kan du overveje at reducere hastigheden, vælge en mindre skærm og øge fodermængden hver gang.Derudover er der i udvalget af skærme ofte rustfri skærme og nylonskærme at vælge imellem.Ifølge produktionserfaring og bløde materialeegenskaber er det bedre at vælge rustfri stålskærme til viskøse bløde materialer og tørre bløde materialer.Nylonskærm er mere egnet, og granulatoren af svingtypen kan også overveje tætheden af skærmens installation for at justere for at opnå passende partikler.` `
Tør
Den intuitive udførelsesform for tørreeffekten er partikelfugtigheden.Partikelfugtigheden er en vigtig evalueringsfaktor for partiklernes kvalitet.Den rimelige kontrol af denne parameter påvirker direkte udseendet og sprødheden af tabletten under tablettering.Under normale omstændigheder kan forekomsten af skår under tabletteringen overvejes, om det skyldes lav partikelfugtighed, og hvis der sker klæbning under tabletteringen, er det nødvendigt at overveje, om det skyldes høj partikelfugtighed.Kontrolindekset for partikelfugt bestemmes generelt indledningsvis gennem procesverifikation, men fugten er ofte svær at reproducere, og det er nødvendigt at indsamle data og formulere fugtkontrolområdet.De fleste af de traditionelle tørremetoder bruger kogende tørring.De påvirkningsfaktorer omfatter procesparametre som damptryk, tørretemperatur, tørretid og vægten af tørrede partikler.Fugten af partiklerne styres af en hurtig fugtanalysator.En dygtig operatør kan gå igennem en lang periode.I produktionspraksis kontrolleres fugtindholdet i hvert tørremateriale inden for det ideelle område, hvilket effektivt kan forbedre produktionseffektiviteten og bedre kan kontrollere fugten.Ud over langvarig erfaring, den centrale datakilde og tørretid og tørrede materialer temperatur.
Helgranulering af tørre granulat
Det samme som vådgranulering er, at procesparametrene, der påvirker kvaliteten af tørre granulat, generelt er masketallet og hastigheden af hele granuleringssigten.For at sikre en jævn produktion under tablettering, opnå den bedst egnede partikelstørrelsesfordeling.Dette er sidste mulighed for tilpasning., Ved at vælge forskellige masker og rotationshastigheder vil det have en væsentlig indflydelse på de tørrede partikler.Generelt, når partiklerne er tætte, skal du vælge en mindre skærm, og når partiklerne er løse, skal du vælge en større skærm.Men under normale omstændigheder vil dette ikke være et valg for en moden proces.Hvis du ønsker at opnå bedre partikler, skal du stadig studere og forbedre processen med at forberede bløde materialer.
Blanding
Blandeprocesparametrene, der påvirker partikelkvaliteten, er generelt mængden af blandingen, blanderens hastighed og blandingstiden.Mængden af blandingen er en fast værdi, efter at procesverifikationen er bekræftet.Blanderens hastighed kan blive påvirket af afdriften i blanderhastigheden på grund af slid på udstyret.Ensartetheden af blandingen kræver punktinspektion af udstyr og periodisk bekræftelse af udstyr før produktion.For at sikre ensartetheden af partikelblanding i størst muligt omfang og opnå ensartede kvalitetsprodukter, er det nødvendigt at opnå blandingstid gennem procesverifikation.Tilstrækkelig blandingstid er en effektiv garanti for at sikre spredningsgraden af smøremidlet i de tørre partikler, ellers vil smøremidlet danne elektrostatiske adsorptionsgrupper under blandingen af de tørre partikler, hvilket vil påvirke kvaliteten af partiklerne.
Udmelding:
Indholdet af denne artikel er fra medienetværket, gengivet med det formål at dele information, såsom værkets indhold, ophavsretsspørgsmål, kontakt os venligst inden for 30 dage, vi vil bekræfte og slette ved første gang.Indholdet af artiklen tilhører forfatteren, det repræsenterer ikke vores synspunkt, det udgør ingen forslag, og denne erklæring og aktiviteter har den endelige fortolkning.
Indlægstid: 20-apr-2021